​CNC加工中出現（xiàn）這些問題，你怎麽處理？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀（dāo），刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削（xuē）餘量不均勻。（如：曲麵側麵（miàn）留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則（zé）：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調（diào）整切（qiē）削參數，餘量大拐（guǎi）角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機（jī）床切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動（dòng）操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善（shàn）：

1、手（shǒu）動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一（yī）高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先（xiān）退磁（cí），（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直（zhí），（垂直（zhí）度（dù）誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問（wèn）題：

原（yuán）因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有（yǒu）誤（wù）（飛刀（dāo）本身有一（yī）定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛（fēi）刀之（zhī）間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複（fù）進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀（dāo）具（jù）裝夾（jiá）時用風（fēng）槍吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀（dāo）杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單（dān）獨出一條對刀程序（xù）、可避免（miǎn）R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實（shí）際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長（zhǎng）度（刃長）和實際（jì）加工的深度寫錯。

4、程序單（dān）上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對（duì）工件的高度進（jìn）行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

2、程序單（dān）上（shàng）的刀（dāo）具和實（shí）際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際在工件上（shàng）加工的深度進行測量，在程序單（dān）上寫清楚刀具的長度（dù）及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空（kōng）為（wéi）0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好（hǎo）要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對（duì）刀錯（cuò）誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如（rú）：單邊取（qǔ）數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀（dāo）一定要注意對刀在什麽位置（zhì）上。（底麵、頂麵、分析麵（miàn）等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複的（de）檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單（dān）及程序對照檢查（chá）後在裝上。

4、程序要一條一條的按（àn）順序走。

5、在用手動操（cāo）作時，操作員自己要加強機床的操作熟練（liàn）度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參（cān）數（shù）不（bú）合理，工件曲麵表（biǎo）麵粗糙（cāo）·。

2、刀具刃口不（bú）鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長（zhǎng）。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走（zǒu）刀方式，（可以（yǐ）盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉（zhuǎn）速（sù）進給設（shè）置要合理。

2、刀具要（yào）求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要（yào）求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對於平（píng）刀（dāo），R刀，圓（yuán）鼻刀的下切，轉速進給設（shè）置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀（dāo）方式有直接關係。所以我們（men）要了解機床的性能，對有毛（máo）刺（cì）的邊進行（háng）補（bǔ）刀。