五金衝壓模具常（cháng）用標準化結構

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時（shí）的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減（jiǎn）小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。

注：滑塊用（yòng）於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形（xíng）式

內孔壓毛邊﹐產（chǎn）品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線（xiàn）割好入子外形﹐將入子放入（rù）模板（bǎn）入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球（qiú）刀（dāo）依入子周邊加工﹐尺寸見（jiàn）下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結（jié）構

連（lián）續模帶料部（bù）分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品（pǐn）要求外觀或手可（kě）觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行（háng）預剪(也（yě）稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接（jiē）觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部（bù）直2mm,是為（wéi）了保證刀（dāo）口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度（dù）為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計（jì）標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂（dǐng）料銷長度的選擇，應（yīng）注意參考以下原則：

a. 選用標（biāo）準長（zhǎng）度，並考慮可否不需要在模板（bǎn）上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用（yòng）Φ8.0的頂（dǐng）料銷﹔頂出高度（dù）>=10.0MM時，選擇其它（tā）標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時（shí）彈簧頂住模板台階處的（de）現（xiàn）象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂（dǐng）料（liào）銷，也可（kě）采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如（rú）使用頂料（liào）銷脫料，在凸模上折彎邊（biān）每隔20-30MM排配一個頂料銷，折（shé）彎拐角處一定要排配一個頂（dǐng）料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折（shé）彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般（bān）保證頂料銷（xiāo）逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔（kǒng）精定位銷（xiāo）兩邊一（yī）般對稱排配兩個頂料銷，外形精定（dìng）位可（kě）視需要礁定是否安裝頂料銷（xiāo）。另外頂料銷的（de）排配還要考慮整個工件的穩定性

7打沙拉（lā）孔設計標準

1.沙拉（lā）孔的成形步驟:

a.先打沙拉後（hòu）衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙（shā）拉孔：

淺沙拉孔分為三（sān）個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再（zài）沖沙拉（lā）過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為（wéi）兩個步驟，第一步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用（yòng）於中小形滑塊﹐依靠滑塊的（de）垂直邊限位(如（rú）圖1)﹔

b. 適用（yòng）於以共用（yòng）方式加工的大（dà）型滑塊（kuài）﹐限位塊采用入（rù）塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中（zhōng）型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於（yú）需要（yào）滑塊在接觸料（liào）片（piàn）前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮（fú）出端麵2.0mm﹐選用紅（hóng）色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直p上下（xià）運動﹐左（zuǒ）右滑塊（kuài）水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向（xiàng）﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度（dù）加0.5mm。(如圖5)2. 滑（huá）塊通（tōng）用結構及尺寸

(1) 配合部（bù）分大滑塊及模板通常（cháng）取（qǔ）外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模（mó）板取外（wài）角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊（kuài）尺寸較小而無法（fǎ）設置燕尾﹐或采（cǎi）用圖（tú）(7)(8)的形式﹐模板在滑（huá）塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配（pèi）合間（jiān）隙(圖中（zhōng）影線部（bù）分)﹕

a. 材料厚度大（dà）於或（huò）等於0.6時﹐模板相應（yīng）單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料（liào）厚度小於0.6時（shí）﹐模板相（xiàng）應處單邊放大間隙（xì）0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大（dà）中（zhōng）型滑塊割（gē）共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任（rèn）取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊（kuài）斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格（gé）。3. 滑塊設計注意事項（xiàng）

a.滑塊垂直運動行（háng）程一般（bān）不得大（dà）於滑塊厚度的（de）一半﹔

b.為確保滑塊活動可（kě）靠﹐滑塊頂部應（yīng）布置適（shì）當數量的浮升銷或彈簧（huáng）﹔

c.當滑塊以共用形式加工（gōng）時（shí）﹐應將（jiāng）兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行（háng）加工﹐此時設計人員不（bú）需將圖元旋轉（zhuǎn）﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所（suǒ）示﹐當模板中（zhōng）間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小（xiǎo）於或等於（yú）15度﹐導（dǎo）滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於（yú）15度﹐模板上的（de）導（dǎo）槽最好改為入塊形式。9 滾軸,折刀設計（jì）標準

1. 滾軸（zhóu）

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可（kě）選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折（shé）刀上部內（nà）磨（mó）0.1作用主要是防止折刀將（jiāng）材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內（nà）導柱（zhù）時（shí）折刀與內（nà）脫間（jiān）隙為0.02.10側刃（rèn）定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定（dìng）位兩種方式（shì）。因采（cǎi）用側刃定位尺（chǐ）寸穩定﹐固常（cháng）使用。

2. 側刃剪（jiǎn）切材料的寬度e對於一（yī）般材料e取值為2.0mm;對（duì）於沖（chòng）剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側（cè）刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與（yǔ）沖剪後材（cái）料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結（jié）構方式請（qǐng）詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止（zhǐ）模具在空（kōng）打時打壞零件﹐如字模﹐壓線（xiàn）印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時（shí）﹐而加以限位柱以其承受（shòu）力量。

2. 限位方式（shì）可以分（fèn）為模內限位（wèi）和模外限位兩種。一般Φ20的（de）用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的（de）用於模外位。

3. 限位（wèi）柱據體（tǐ）尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓（yā）線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高（gāo）度平分﹐但（dàn）平（píng）分為整數為佳 ﹐或是有較大高度差以此防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選（xuǎn）用兩用銷:兩用浮升銷的（de）選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取（qǔ）大)。具體尺寸可參考（kǎo）標準品”兩用（yòng）浮升銷”。兩用（yòng）浮升銷與（yǔ）之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫（tuō）料（liào）板上的讓位深（shēn）度,直接影響工件（jiàn）的品質﹐如（rú）讓位過深（shēn）或過淺時﹐材料的料（liào）邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一（yī）現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格（gé）﹐而（ér）確定脫（tuō）料板的讓位深度尺寸可參考圖中之（zhī）表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度（dù）超過內導柱開模（mó）時導向長度時﹐當導柱離開下（xià）模時﹐浮升銷的頭部仍在（zài）脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故（gù）規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄（báo）材或料寬（kuān）過小時（shí）﹐請依據（jù）實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷（xiāo）不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙（xì）為0.10mm;剪切後材料與浮升銷（xiāo）的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的（de）。

1. 定位按位置分為內（nèi）定（dìng）位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為（wéi）0.05mm。

3. 內定位兩邊（biān）必須（xū）有對稱頂料銷（xiāo）D,其與內定位間（jiān）隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定位（wèi）塊B與工件間隙應（yīng）為0.03mm。

4. 外（wài）定位根據實際情況可先用（yòng）異形或圓形（xíng）,但是盡可能用剪（jiǎn）切（qiē）後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比（bǐ）內定位有效部（bù）分高出3-5mm。

6. 內定（dìng）位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單（dān）+0.5mm異（yì）形（xíng）外定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理（lǐ）為體積（jī）不變的原（yuán）理﹐一（yī）般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔（kǒng）=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用（yòng）幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上（shàng）,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便（biàn）於更（gèng）換)

15帶料缺口設（shè）計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由（yóu）於送料不淮（huái）而產生斷差﹐或二（èr）次剪切產生（shēng）毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上（shàng）問題。

2. 缺口的（de）標淮形式:剪斷沖（chòng）頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛（máo）刺。