​數控車床使用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按（àn）量完成工件的加工（gōng），每個從（cóng）事（shì）該行業的工程技術人員或多（duō）或少都有自己的經（jīng）驗。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗與技（jì）巧，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程（chéng）序首句妙用G00的技巧

目前我們所接觸到的教科書及數控車削方（fāng）麵的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標係，即（jí）以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該（gāi）指令，可（kě）設定一個坐標係，使（shǐ）刀具的（de）某一點（diǎn）在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工（gōng）件坐標係原點均設定（dìng）在（zài）工件右端麵（miàn）)。采用（yòng）這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾（jiá）好工件毛坯；

2）主軸正轉，手（shǒu）輪基準刀（dāo）平（píng）工件右端麵A；

3）Z軸不動（dòng），沿X軸（zhóu）釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄入（rù）方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台（tái）階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車（chē）測量車削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具（jù）運行至（zhì）編程指定的程序原（yuán）點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該（gāi）程（chéng）序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標（biāo）係就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗（yàn）的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的（de）過（guò）程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟（gēn）蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複位、回零運行”不再起作用，需（xū）重新將刀具運行（háng）至XαZβ位置並重設G50。如果（guǒ）是批量（liàng）生產，加工完一件後，回G50起點（diǎn）繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就（jiù）可能修改工件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標係的種種弊端，筆（bǐ）者（zhě）想辦（bàn）法將工件坐標（biāo）係固定在機床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻需采用上（shàng）述找（zhǎo）G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具（jù）運行至（zhì）安全（quán）位置（zhì），調出程序（xù），按自動運行即可。即（jí）使發生（shēng）斷電（diàn）等意（yì）外情況，重啟係統後（hòu），在編輯方式下將光標移至能安全加工又不（bú）影響工件加工進程的程序段，按自動（dòng）運行方式繼續加工即（jí）可（kě）。上（shàng）述程序首句用G00代替（tì）G50的實質是將工件坐標係固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改變工件坐標係，操作簡單，可靠性（xìng）強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修改刀補值保（bǎo）證尺寸精度

由於第一次對刀（dāo）誤差或者其他原（yuán）因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下（xià）：

a. 絕對坐（zuò）標輸入法

根據“大（dà）減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是（shì）X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相（xiàng）對坐（zuò）標法

如（rú）上例（lì），002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸的（de）控製亦如此類推。如用1號外圓刀加（jiā）工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保證尺寸精度

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於（yú）絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消（xiāo）除絲杆間隙的（de）影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後（hòu），可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一（yī）次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保證了尺（chǐ）寸精度的（de）穩定 數控，機（jī）床，模具設計,數控車床，數控技術

3）程序編製保證尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編程有絕對編程和相對編程。相（xiàng）對編程是指在加工（gōng）輪（lún）廓曲線上（shàng），各線段的（de）終點位置以該（gāi）線段起點為坐標原點而確定的坐標係。也就是說，相對編程的（de）坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積（jī）誤差，絕對編程是在加工的全過（guò）程中，均有相（xiàng）對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件（jiàn）時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高（gāo），故在編寫程序時（shí），徑向尺寸最好采（cǎi）用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常采用相對（duì）編程，但對於重要的軸向尺（chǐ）寸，最好采用絕對編程。

b. 數（shù）值換算保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基（jī）準不一致，故應先將（jiāng）圖樣上的基準尺寸換（huàn）算為編程坐標係中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖（tú）2a標注尺寸經換算後而（ér）得到的編程尺寸。其中（zhōng），φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺（chǐ）寸為（wéi）分別（bié）取兩極限尺寸平均值後得到的（de）編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺寸

數控加工中，我們經常碰到（dào）這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現（xiàn）工（gōng）件尺寸達不（bú）到要求，尺寸變化無規律（lǜ）。如用1號外圓刀加工圖（tú）3所示工件，經粗加（jiā）工和（hé）半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對（duì）此，筆者（zhě）采用修（xiū）改程（chéng）序和（hé）刀補的方法進（jìn）行（háng）補（bǔ）救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不（bú）變，X23改（gǎi）為X23.03，X16改為X16.04，這（zhè）樣一來，各軸段均有超出名（míng）義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙（shuāng）管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於數控（kòng）程（chéng）序的自（zì）動化加工方式（shì），實際加工中，操作（zuò）者隻有具備（bèi）較強的（de）程序指令運用能力和豐（fēng）富的實踐技能，方能編製出高（gāo）質量的加工程序，加工出高質量的工件。