​CNC加工中心撞刀的9種原因分析，教（jiāo）你如何防撞（zhuàng）。

相對於普通機床CNC加工中心數控機床加工精度高，尺寸穩定性好，工人勞動強度低，便於現代化管理。但由於操作不當或編程錯誤等原因，易使刀具（jù）或刀架撞到工件或機床上，輕者會（huì）撞壞刀具和被加工的零件，重者會損壞機床部件，使機床的加工精度喪（sàng）失，甚至造成人身事故。因此，從（cóng）保持精度（dù）的角度看，在數控機床使用中絕不允許刀具和（hé）機床或工（gōng）件相（xiàng）撞（zhuàng）。下麵對撞刀原因進行歸納和分析。

由（yóu）於CNC加工中心其是采用軟件進行鎖住的，在模擬加（jiā）工時，當按下自動運（yùn）行按鈕時在模（mó）擬界麵並不能直觀地看到機床是否已鎖住。模擬時往往又沒有對刀，如果機床沒有鎖住運行，極（jí）易發生撞刀。所（suǒ）以在模擬加工前應到運行界麵確認一下機床是否鎖住。加工時忘記關閉空運行開關。由於在（zài）程序模（mó）擬時，為了節省時間（jiān）常常將空運行開關打開。空運（yùn）行指的是（shì）機床所（suǒ）有運動（dòng）軸（zhóu）均以G00的速度運行。如（rú）果（guǒ）在加工（gōng）時空運行開關沒（méi）關（guān）的話，機床忽略給定的進給速度，而以G00的速度運行，造成打刀、撞（zhuàng）機床事故。空運（yùn）行模擬後沒有再回參考點。在校驗程序時機床是鎖住不動的（de），而刀具相對工件加工在模擬運行(絕對坐標和相對坐標在（zài）變化)，這時的坐標與實際位（wèi）置不符，須用（yòng）返回（huí）參考點的方法，保證機械零點坐標與絕對、相對坐標一（yī）致。如果在校驗程序後沒有發現問題就進行加工操作，將造成刀（dāo）具的碰撞（zhuàng）。超程解除的方向不（bú）對。

當機（jī）床超程（chéng）時，應該（gāi）按住超程解除按鈕，用手動或手（shǒu）搖方（fāng）式（shì）朝相反方向移動，即可以消（xiāo）除。但是如果解除的方向弄反了，則（zé）會對機床產生傷害。因為當按下超程解除時，機床的超程保護將不起作（zuò）用（yòng），超程保護的行程開關已經在行程的盡頭。此時有可能導（dǎo）致工作台繼續向超程方向移動，最終（zhōng）拉壞絲杠，造成機床損壞。指定行運（yùn）行時光標位置不當。指定行運行時，往往是從光標所在位置開始向下執行。對車床而言，需要調用所用刀具的刀偏值，如果沒有調用刀具，運（yùn）行程序段的（de）刀具可能不是所（suǒ）要的刀具，極有可能因（yīn）刀具不同而造成撞刀事（shì）故。當然在加工中心、數（shù）控銑床上一定要先調用坐標係（xì）如G54和該（gāi）刀的長度（dù）補（bǔ）償值。因（yīn）為（wéi）每把刀的長度補償值不一樣，如果沒調用也有可能造（zào）成撞刀。

CNC加工中（zhōng）心數控（kòng）機床作為高精度的機（jī）床，防撞是非常必要的，要求操作者養成認真細心謹慎（shèn）的（de）習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞刀現象發生。隨著技術的發展（zhǎn）出現了（le）加工過程中刀具損壞檢測、機床防撞擊（jī）檢測、機床自適應加（jiā）工等先進技術（shù），這些可以更（gèng）好地保護數控機床。

歸納起來9點原（yuán）因：

(1)程序編寫錯誤

工藝安排錯誤，工（gōng）序（xù）承接關（guān）係考（kǎo）慮不周詳，參數設（shè）定（dìng）錯誤。

例:A.坐（zuò）標設定為底（dǐ）為零，而實際中卻以頂為0；

B.安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工件；

C.二次開粗餘量比前（qián）一把刀少；

D.程序寫完之（zhī）後應對程序之路徑進行分析檢查；

(2)程序單（dān）備注錯誤

例：A.單邊碰數寫成四邊分（fèn）中；

B.台鉗夾持距離（lí）或工件凸出距（jù）離標注錯誤；

C.刀具伸出長度備注不詳或（huò）錯誤時導致撞刀；

D.程序單應盡量（liàng）詳細（xì）；

E.程序單設變時應采用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀。

(3)刀（dāo）具（jù）測量錯誤

例（lì）： A.對刀數據（jù）輸（shū）入未考慮對刀杆；

B.刀（dāo）具裝刀過短；

C.刀具測量要使用科學的方法，盡可能用較精確的儀器；

D.裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。

(4)程序傳輸錯誤（wù）

程（chéng）序號呼叫（jiào）錯誤或程序有修（xiū）改，但仍然用（yòng）舊的程序進行加工；

現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據；

例（lì）如程（chéng）序編寫的時間（jiān）和日期，並用熊族模擬。

(5)選刀錯誤

(6)毛坯超出預期，毛坯過大與（yǔ）程序設定之毛坯不相（xiàng）符

(7)工件材料本身有缺陷或硬度過高

(8)裝夾因素（sù），墊塊幹涉而（ér）程序中未考慮

(9)機床（chuáng）故障，突然斷電，雷擊導（dǎo）致（zhì）撞刀等