數控車床使（shǐ）用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控車（chē）削（xuē）加工技術已廣泛應用於機械製造行業（yè），如何高效、合理（lǐ）、按（àn）質按量完成工件的（de）加工，每個從事該行業的工（gōng）程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗（yàn）與技巧（qiǎo），介紹幾例數控車削（xuē）加工技巧。

一（yī）、程序首句妙用G00的技巧

目前我們所接觸（chù）到的教科（kē）書及數控（kòng）車削方麵的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據（jù）該指令，可設定（dìng）一個（gè）坐標係，使刀具的某一（yī）點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本（běn）文工件坐標係原點均設定在工件右端麵)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準（zhǔn）該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉（zhuǎn），手（shǒu）輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不（bú）動（dòng），沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄入（rù）方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一（yī）台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具（jù）至C點，停車測量車削（xuē）出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦（nǎo）記（jì）憶該點；

6）程序錄入方式下，輸入（rù）G00 Xα Zβ，刀具運行至（zhì）編程指定的程序原點，再（zài）輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述步（bù）驟（zhòu）中（zhōng），步驟6即刀（dāo）具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就會被修改，無（wú）法（fǎ）正常加工（gōng）工件。有（yǒu）過加工經驗的（de）人都知道，上述將刀具（jù）定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生（shēng），係統隻能重（chóng）啟，重啟（qǐ）後（hòu）係統（tǒng）失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複位、回零運行”不再起作用，需重新將刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產，加（jiā）工完一（yī）件（jiàn）後，回G50起點繼續加工（gōng）下一件，在操（cāo）作過程中稍有失誤，就可（kě）能修改工件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工（gōng）件坐（zuò）標係的種種弊端（duān），筆（bǐ）者想辦法將工件（jiàn）坐（zuò）標係固（gù）定在機床上（shàng），將程（chéng）序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而（ér）解。其操作過程隻需采用上述找G50過程（chéng）的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使（shǐ）發生斷（duàn）電等意外情況，重啟係統（tǒng）後，在編輯方式下將光標移至能安全（quán）加工又（yòu）不影響工件加工（gōng）進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是將工件（jiàn）坐標係固定在（zài）機床上（shàng），不再囿於G50 Xα Zβ程序原（yuán）點的限製，不改變工件坐標係，操作簡（jiǎn）單，可靠性強，收到了意想不（bú）到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修改刀補值保證尺寸精度

由於第一次（cì）對刀（dāo）誤差或者其他原因（yīn）造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求（qiú）尺寸，保證徑向尺寸方法如（rú）下：

a. 絕對坐標輸（shū）入法

根據“大減小，小加大”的原則（zé），在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀（dāo）切槽時（shí）工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯（xiǎn）示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處輸入（rù）U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如此類推（tuī）。如用1號外圓刀加工某處（chù）軸段，尺（chǐ）寸（cùn）長了0.1mm，可在001刀（dāo）補處輸（shū）入W0.1。

2）半精加工消除絲杆（gǎn）間隙影響保證尺寸（cùn）精度

對於大部（bù）分數控車床（chuáng）來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲（sī）杆間隙的影響。如用1號（hào）刀G71粗加（jiā）工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調（diào）用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保證了尺寸精度的（de）穩定（dìng） 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術

3）程序編製保證尺寸精度

a. 絕（jué）對編程保證尺寸精度

編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指（zhǐ）在加工輪（lún）廓（kuò）曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標係。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連（lián）續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有（yǒu）相對統一（yī）的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工（gōng）件徑向尺寸的精度一（yī）般（bān）比（bǐ）軸向尺（chǐ）寸精度高（gāo），故（gù）在（zài）編寫程序時，徑向尺寸（cùn）最好（hǎo）采用絕對編程，考慮到加（jiā）工及編寫（xiě）程序的（de）方（fāng）便，軸向尺寸（cùn）常采用相對（duì）編程，但對於（yú）重要（yào）的軸向尺寸，最好采用絕對編程。

b. 數值換算保證尺寸精（jīng）度（dù）

很多情況下，圖樣上的尺寸基準（zhǔn）與編程所（suǒ）需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣（yàng）上的基準尺寸換算為編程坐標係中（zhōng）的尺寸。如圖（tú）2b中，除尺寸13.06mm外（wài），其餘均屬直（zhí）接按圖2a標注尺寸（cùn）經換算後而得到的編程尺寸（cùn）。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別（bié）取（qǔ）兩極限尺寸（cùn）平均值後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺寸（cùn）

數控加工中，我們經（jīng）常碰到這樣一種現象（xiàng）：程序自動運行（háng）後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修改程序和刀補的方法進（jìn）行補（bǔ）救，方法（fǎ）如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變（biàn），X23改為X23.03，X16改為（wéi）X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的修（xiū）改（gǎi）後，再調（diào）用精車程序，工件尺寸一般都能（néng）得到有效的保證（zhèng）。

數控（kòng）車削加工（gōng）是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作（zuò）者隻有具備較強的程序指令運用能力和豐富（fù）的實踐技能，方能編（biān）製出高（gāo）質量的加工程序，加工出高質量的工件。