​CNC數控車床加工的一（yī）些操作技巧與（yǔ）心得（dé）分享

一轉眼操作數控車床已有十年，積累了數控車床（chuáng）的一些加工技巧與心得，與各位同仁交流。因（yīn）加工零件的更換頻繁及工廠條件受限，十年來我們都是自己編程，自己對（duì）刀（dāo），自己調試及（jí）完成零件的加工，總結起來操（cāo）作技巧分為以下幾點。

一、編程技巧

因為我廠對加工的產品精度要求較高，所以在（zài）編程時需要考慮的事項有：

1. 零件的加工順序：

先鑽孔後平端（這是防止鑽孔時縮料）；

先粗車，再（zài）精車（這是為了保證零件精度）；

先加（jiā）工公差（chà）大的最後加工公差小的（這（zhè）是保證小公差尺寸表麵不被劃傷及（jí）防止（zhǐ）零件變形）。

2. 根據（jù）材料硬度選擇合（hé）理的轉速、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給（gěi）量，大切深（shēn）。如：1Gr11，選（xuǎn）擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質（zhì）合金選擇低轉速、低進（jìn）給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦（tài）合金選擇低轉速、高進給量（liàng）、小切深。如（rú）：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例（lì）：材料為K414，此材料為特硬（yìng）材料，經過多次（cì）試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

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二、對刀（dāo）技巧

對（duì）刀（dāo）分為對（duì）刀儀（yí）對刀（dāo）及直接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對（duì）刀技巧為直接對刀。

先選擇（zé）零件右端麵中心為對刀點，並設為零點，機床回原點後，每一把需要用到的刀具都以零件右端麵中心為零點對刀；刀具接觸到右端（duān）麵輸入Z0點擊測（cè）量，刀（dāo）具的刀補值（zhí）裏麵就（jiù）會（huì）自動（dòng）記錄下測量的數值，這表示Z軸（zhóu）對刀對（duì）好了，X對刀（dāo）為試切（qiē）對刀，用刀具車零（líng）件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄（lù）下（xià）測量（liàng）的數值，這（zhè）時x軸也（yě）對好了；這種對刀方法，就（jiù）算機床斷電（diàn），來電重啟後仍然不會改變對刀值，可適用於大批量長時間生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程序，想學習編程苦於沒有找（zhǎo）到方法，加Q群192963572可以幫到（dào）你，對好刀（dāo）後需要進行試切調試，為了防止（zhǐ）程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程（chéng）模擬加工，在機床的座標係裏麵對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然（rán）後開始模擬加工，模擬加工完成以（yǐ）後確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行（háng）加工，首件零件加工完成後，先自（zì）檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格後這（zhè）才表示調（diào）試結束。

四、完成零件的加工

零件在首件試切完成後，就要進行成批生產，但首件的合格並不等於整批零（líng）件就會（huì）合（hé）格，因（yīn）為在加工過程中，因加（jiā）工材料的不（bú）同會使刀具（jù）產生 磨損，加工材料軟，刀具磨損就小（xiǎo），加（jiā）工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要（yào）勤量勤檢，及時增加和（hé）減少刀補值，保證零件的合格。

以某零（líng）件為例，加工材料為K414，加工總長（zhǎng）為180mm，因材料特（tè）硬，加工中刀具磨損非常快，從（cóng）起點到終點，因（yīn）刀具磨損都會（huì）產生10—20mm的稍度，所以，我們必須在（zài）程序裏人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。

總之，加工的基本原則（zé）：先粗加工，把工件的多餘材料去掉，然後精加工；加工中應避（bì）免振動（dòng）的發生；避（bì）免（miǎn）工件加工時的熱變性，造成的振動發生有很（hěn）多原因，可（kě）能是負載過大；可（kě）能是（shì）機床和（hé）工件的共振，或者可（kě）能是機床的剛性不足，也可能是（shì）刀具鈍化後造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減（jiǎn）小橫向進給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀（dāo）具的轉速後者降低（dī）轉速（sù）可以降低共振，另外，查看（kàn）是否有必要的更換（huàn）新的刀具。

五、防止機床發生碰撞的心得（dé）

機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對於（yú）不同類（lèi）型機床影響也不一樣，一般（bān）來說，對（duì）於剛性不強的機床影響較大。所（suǒ）以對於高精度（dù）數控車床（chuáng）來說，碰撞絕對要杜絕（jué），隻要操作者細心和掌握（wò）一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。

碰撞（zhuàng）發生的最主要（yào）的原因：一是對刀具的直徑和長度輸入錯誤（wù）；二（èr）是對工件（jiàn）的尺寸和其（qí）他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始（shǐ）位置定位（wèi）錯誤；三是（shì）機床的（de）工件坐標係設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被（bèi）重置，而產生變化，機床（chuáng）碰撞大多發生在機床快速移動過程中，這時候（hòu）發生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。所以操作者要特別注意機（jī）床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具（jù）的時（shí）候，此時一旦程序編輯錯誤（wù），刀具的直徑（jìng）和長度輸入錯誤，那麽就很容易發生碰撞。在程序結束階（jiē）段，數控軸的退刀動作（zuò）順序錯（cuò）誤，那麽（me）也可能發生碰撞。

為了避免上述碰撞，操作者在操作（zuò）機床（chuáng）時，要充分（fèn）發揮五官的功（gōng）能，觀察機（jī）床（chuáng）有無（wú）異常動作，有無火花，有（yǒu）無噪（zào）音和異（yì）常的響動，有（yǒu）無震動，有無焦味。發現異常情（qíng）況應立即停止程序，待機床問題解決後，機床才能繼續（xù）工作。

總之（zhī），掌握數控機床的操（cāo）作技巧是一個循序漸（jiàn）進的過程，並（bìng）不能一蹴而就。它是建立在（zài）掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識（shí）和基（jī）礎的編程知識之上的。數（shù）控機床操作技巧也不是一成不變的，它是需要操作（zuò）者充分發揮想象力和動手能力的有機組合，是具有創新性的勞動（dòng）。