一站式精(jīng)密五金件加工製造
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一、工件過切:
原(yuán)因:
1、彈刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈(dàn)刀。
2、操作(zuò)員(yuán)操作(zuò)不當。
3、切削餘量不均勻。(如:曲麵(miàn)側麵留0.5,底麵留0.15)
4、切削參(cān)數不當(如:公差太大、SF設置太快等)。
改善:
1、用刀原則:能大不小、能短不長。
2、添加清角程序(xù),餘量盡量留均勻,(側(cè)麵與(yǔ)底麵餘量留一(yī)致)。
3、合理調整切削參數,餘量大拐角處修圓。
4、利用機(jī)床SF功能,操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。
二、分中問題:
原因:
1、操(cāo)作員手動操作時不(bú)準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不(bú)垂直。
改善:
1、手(shǒu)動(dòng)操作要反複進(jìn)行仔細檢查,分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用(yòng)碎布擦幹淨,最後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退(tuì)磁,(可用(yòng)陶瓷分(fèn)中棒或其它)。
4、校表檢查模具四(sì)邊是否垂直,(垂直度誤差大需與鉗(qián)工檢討(tǎo)方(fāng)案)。
三、對(duì)刀(dāo)問題:
原因:
1、操作員手動(dòng)操作時不準(zhǔn)確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛(fēi)刀上刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差(chà)。
改善:
1、手動操作要反(fǎn)複進行仔細檢查,對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要(yào)測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤(wù)差。
四、撞機-編程:
原(yuán)因:
1、安全高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或(huò)夾頭撞在工件上)。
2、程序單上的刀具(jù)和(hé)實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深(shēn)度寫錯。
4、程序單(dān)上深度Z軸取(qǔ)數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座(zuò)標設置錯誤。
改善:
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度(dù)在工件之上。
2、程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具要(yào)一致(盡量用自動(dòng)出程序單(dān)或用圖片出程序單)。
3、對實(shí)際在工件上加工(gōng)的深度進行測量,在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長(zhǎng)(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸取數,在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操(cāo)作寫好要反複檢查)。
五(wǔ)、撞機-操作員:
原因:
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數(shù)及操數錯誤(如:單邊取數(shù)沒有進刀半徑等)。
3、用錯刀(如:D4刀用D10刀來加工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手(shǒu)動操作時手輪搖錯(cuò)了方向。
6、手動快速(sù)進給時按錯方向(如:-X 按 +X)。
改(gǎi)善:
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀(dāo)在什麽位置上。(底麵、頂(dǐng)麵、分析麵等)。
2、分(fèn)中碰(pèng)數及操(cāo)數完成(chéng)後要反複的檢查(chá)。
3、裝夾刀具時要反複和程序單(dān)及程序對照檢查後在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手(shǒu)動操作時,操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時,可(kě)先將Z軸升高到(dào)工件上(shàng)麵在(zài)移動。
六、曲麵精度:
原因:
1、切削參數不合理,工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長,刀刃避空太長。
4、排(pái)屑,吹氣,衝油不好。
5、編程走(zǒu)刀方式,(可(kě)以盡量考慮走(zǒu)順銑)。
6、工件有毛(máo)刺。
改(gǎi)善:
1、切(qiē)削參數,公差,餘量(liàng),轉速進給設置要合(hé)理。
2、刀具要(yào)求操作(zuò)員不(bú)定期檢查,不定期更換。
3、裝夾刀(dāo)具時要求操作員盡量(liàng)要夾短,刀刃避空不要太長。
4、對於平刀,R刀,圓鼻刀的下切,轉速進給設置要(yào)合理。
5、工(gōng)件有毛刺:根我們的機床,刀具(jù),走刀方式有直接(jiē)關(guān)係。所以我們要了解機床的性能,對(duì)有毛刺的(de)邊(biān)進行補刀。