​數控機床加工（gōng）工藝分析

數控機床加工工藝（yì）涉及麵廣，而且影響因（yīn）素多，對工件進行（háng）加工工藝分析時，更應考慮數控機床的加工特點。

1. 分析零件（jiàn）圖中的尺寸標注方法

以同（tóng）一基準（zhǔn）引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統一基準標注方法，這種標注方法最符合（hé）數控機床的（de）加工特點，既方便編程，又保持了設計基準、工藝基準、測（cè）量基準與工件原點設置的一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考慮裝（zhuāng）配與使用特性方麵的因素，常（cháng）采用局部分散的標注方法，這種標注方式給工序安排與數控編程帶（dài）來許多不便（biàn），宜將局部分散的標注方法改為統一基準標注方法，由於數控加工精度及重複定位精度很高（gāo），統一基準標注（zhù）方法不（bú）會產生較大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾（jǐ）何元素條件是數控編程（chéng）的重要（yào）依據。手工編程時要計算構成零件輪廓（kuò）的（de）每（měi）一個節（jiē）點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如果（guǒ）某一條件不充分（fèn），則無法計算零件輪（lún）廓的節點坐標和表（biǎo）達零件輪廓的幾何元素，導致無法（fǎ）進行編程，因此圖紙應當完整地表（biǎo）達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結構的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用（yòng）統一的（de）幾何類（lèi）型和（hé）尺寸

如：同一軸上直徑（jìng）差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸（cùn），這樣可以減少刀具的規格和換（huàn）刀（dāo）的次數，方便編程和提高數（shù）控機床加工效率。

2）工件內槽及緣板間的（de）過（guò）渡圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了刀具直徑（jìng）的大小，刀具直（zhí）徑和被加工工（gōng）件輪廓的（de）深度之（zhī）比與刀具的剛（gāng）度有關，當R＜0.2H時（shí）(H為被加工工件輪（lún）廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工（gōng）藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當（dāng）量（liàng）剛度較（jiào）好，工件的加工質量（liàng）能得到保證。

3）工件槽底圓角（jiǎo）半徑不宜過大

銑削工（gōng）件底平麵時，槽底的圓（yuán）角半徑r越大，銑刀端刃銑（xǐ）削平麵的能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑（jìng）)，當D一定時，r越大，銑刀端刃（rèn）銑削平麵的麵（miàn）積越小（xiǎo），加工表（biǎo）麵的（de）能力（lì）相應減小。

4）分析零件定位基準的可靠（kào）性

數控（kòng）加工應盡量采用統一的基準定（dìng）位（wèi），否則會因工件（jiàn）的安裝定位誤差而導致工件加工的位置誤差（chà）和形狀（zhuàng）誤差。如果在數控機床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台（tái）或製作工藝孔，加工結（jié）束後再（zài）處理所設的輔助基準。