​五金衝壓模具常用標準化結構

1壓線入子結構

壓線的目（mù）的：

(1). 材料預變（biàn）形，減少（shǎo）折彎時（shí）的阻力，使（shǐ）折彎時的尺寸（cùn）更為準確。

(2). 防止折彎時產生（shēng）的拉料變（biàn）形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減（jiǎn）小折彎時的回（huí）彈，使折彎尺（chǐ）寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形（xíng）。

注：滑塊（kuài）用（yòng）於折彎成形時，滑塊（kuài）要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓（yā）毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方（fāng）法（fǎ）

先線割好入（rù）子外形﹐將入子放入（rù）模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入（rù）子周邊（biān）加工﹐尺（chǐ）寸見（jiàn）下圖示（shì）意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模帶料部分在最後一站（zhàn）剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可（kě）觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行（háng）預剪(也稱為（wéi）預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方（fāng）向﹐確定預剪在上模還是在下模﹐其（qí）結（jié）構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎（wān）結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭（tóu）同切口之間的接觸麵，以便減（jiǎn）少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保（bǎo）證刀口（kǒu）強度，防止崩刃（rèn）。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設（shè）計標（biāo）準

1.選用（yòng）原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型（xíng）頂料銷（xiāo）。若位（wèi）置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂（dǐng）料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應（yīng）注意參（cān）考（kǎo）以下原則：

a. 選（xuǎn）用（yòng）標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用（yòng）Φ8.0的頂料銷（xiāo）﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧（huáng）頂住（zhù）模板台（tái）階處的現象。

d. 鐵氟（fú）龍材質LB型頂（dǐng）料銷適用於鋁材（cái），銅材等（děng）材（cái）質。規格（gé）為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍（wéi）對稱（chēng）排配（pèi）頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如（rú）使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配（pèi）一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷（xiāo）。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具（jù）相應刃口邊距離為4MM，注意其位置（zhì）尺寸盡量（liàng）圓整到整數或小數點（diǎn）後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可（kě）視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷（xiāo）的排配還（hái）要（yào）考慮整個工件的穩定性

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步（bù）驟:

a.先打（dǎ）沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉（lā）孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙（shā）拉孔分為三個步驟（zhòu），第（dì）一（yī）步，先沖（chòng）底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔（kǒng），第二步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準（zhǔn）

1. 滑塊固定形式常（cháng）用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位（wèi）(如圖1)﹔

b. 適用於以（yǐ）共用方式加工的大型滑塊﹐限位（wèi）塊采用入塊形（xíng）式(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前（qián）先複位的場合（hé）﹐靠滑塊（kuài）中的頂料（liào）銷作用﹐先將滑塊複位（wèi）﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中（zhōng）間垂直p上（shàng）下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結（jié）構及尺寸

(1) 配合部分大（dà）滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑（huá）塊常（cháng）用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊（kuài）尺（chǐ）寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑（huá）塊W方向尺寸幹涉時（shí）﹐圖中尺（chǐ）寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料（liào）厚（hòu）度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型（xíng）滑塊割共（gòng）用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共（gòng）用處的階梯斷麵（miàn）及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊（kuài）配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊（kuài）斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度（dù）及45度（dù）兩種﹐斜角最大不超（chāo）過45度。

(6) 滑塊斜角優（yōu）先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注（zhù）意事項

a.滑塊垂直運動行程一（yī）般不得大於滑塊厚度的一半（bàn）﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊（kuài）頂部應布置適當數量的浮升銷（xiāo）或（huò）彈簧﹔

c.當滑塊以共用（yòng）形式加（jiā）工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋（xuán）轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所（suǒ）示﹐當模板中間有小（xiǎo）滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模（mó）板上割出﹔若滑塊斜度大（dà）於15度﹐模板上的（de）導槽（cáo）最好改為入塊形式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況（kuàng）下，滾軸選用Φ8.00,特殊時（shí）可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸（zhóu）若沒有讓位加工，可不（bú）需（xū）出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主（zhǔ）要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱（zhù）時折（shé）刀與（yǔ）內脫板（bǎn）的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節（jiē）距定位來保證材料的送料步距。節距（jù）定位一般有切舌式和側刃定位兩種（zhǒng）方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切（qiē）材料的寬度e對於一般材料（liào）e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位（wèi）塊尺寸（cùn）請參考標準件”節距定（dìng）位塊”。結構方（fāng）式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具（jù）設計（jì）中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模（mó）﹐壓線印﹔以及一些特殊（shū）模具力的不平衡情況時﹐而加（jiā）以限位柱以其承受力量。

2. 限（xiàn）位方式可以分為模內限位和模（mó）外限位兩種。一般（bān）Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模（mó）外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印（yìn）加限位柱﹐在模內隻需突（tū）出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分（fèn）為整（zhěng）數為佳（jiā） ﹐或是有較大高度差（chà）以此防呆。

12兩用銷設計標（biāo）準

1. 選（xuǎn）用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先（xiān）取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩（liǎng）用浮（fú）升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩（liǎng）用浮升銷在脫料板（bǎn）上的讓位深度,直接影響工件的品質（zhì）﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊（biān）會（huì）被（bèi）壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一（yī）現象的出現﹐根據標準兩用銷的規（guī）格﹐而確（què）定脫（tuō）料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若（ruò）兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時（shí）﹐浮升銷的頭（tóu）部仍在脫料板內﹐如若浮（fú）升銷（xiāo）脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡（héng）﹐會把浮升銷（xiāo）碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料（liào）寬過小時﹐請（qǐng）依據實（shí）際情況（kuàng）確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定（dìng）位﹐浮升的（de）作（zuò）用﹐而（ér）又要使送（sòng）料順利（lì）﹐故而規定剪切（qiē）前材料與

4. 浮升銷的（de）間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設（shè）計標準（zhǔn）

由於產品（pǐn）尺寸精度及配（pèi）合性要求越來越高,在模（mó）具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種（zhǒng）。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷（xiāo）)B與產品間（jiān）隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定（dìng）位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效（xiào）部分應比內定位有效部分高（gāo）出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷（xiāo）脫料板鑽單+0.5mm異（yì）形外定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的（de）原理﹐一般抽孔高（gāo）度（dù）取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示（shì）﹕(向上（shàng）,向下抽牙沖子（zǐ）長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮（lǜ）到帶料處會由（yóu）於送料不淮而產生（shēng）斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以（yǐ）設（shè）計時會加（jiā）工藝缺口克服以（yǐ）上問題。

2. 缺（quē）口的標淮形式:剪斷沖（chòng）頭超（chāo）出0.3mm,即（jí）可避免未（wèi）剪切而產生毛刺。