​CNC加（jiā）工中心操作經驗匯集，這次總結全（quán）了！

在工廠，CNC加工中心（xīn）主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件（jiàn）的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對（duì）於CNC加工質量的保證，關（guān）鍵在於加工前的準（zhǔn）備，就本崗位而言，除（chú）要具有豐富的加工經驗和（hé）模具知識外，在工作中也（yě）要（yào）注意良好溝通，特別是和製作（zuò）組、同事的溝通（tōng）。

▌ CNC加工的流（liú）程

1）閱讀圖（tú）紙、程序單

2）將相應程（chéng）序傳輸至機床

3）檢查（chá）程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確（què）建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切（qiē）方式

11）加工（gōng）過程的觀（guān）測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加（jiā）工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新（xīn）模的加工（gōng）圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有（yǒu）品質部的合格標識。

3）接（jiē）到（dào）程序單後，核對工件基準位（wèi）與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一（yī）項要求，確認程式與圖紙的要求（qiú）是否一（yī）致，如有問題，必須（xū）同編程師及製作（zuò）組（zǔ）一起解決問題。

5）根據工（gōng）件的材料及其大小，判斷編（biān）程師開粗或光（guāng）刀（dāo）程序選用刀具之合理性（xìng），若發現刀具應用（yòng）不合理，應立即通知（zhī）編程師作出相（xiàng）應改動，以便提高加工（gōng）效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板（bǎn）上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的（de）開料數確保相符，同時應檢查收板螺（luó）絲是否收緊。

3）對於一（yī）板收多塊銅（tóng）料（liào）的情況，應檢查方向（xiàng）是否正確，各銅料加工時是否（fǒu）幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件（jiàn）尺寸之數據（jù）進行收夾工件，必須（xū）注意（yì）：工件尺寸數據（jù）的寫法為XxYxZ， 同時，若（ruò）有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以（yǐ）及X，Y軸（zhóu）的擺（bǎi）法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是（shì）否符合程序單的尺（chǐ）寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工件底部。機床台麵及（jí）工件麵應用油石推（tuī）掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔（zǎi）時，確保碼仔不（bú）會被刀碰（pèng）傷，必要時可與編程（chéng）師溝通。同時，如（rú）果底部墊正方（fāng），則碼仔必須（xū）對準墊正方之位置，以（yǐ）達（dá）到受力均衡之（zhī）目的。

8）使（shǐ）用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置（zhì）過長或過短。

9）螺絲必須（xū）收入T型塊內，不得隻用一部份（fèn）螺紋，如（rú）需接駁（bó）螺（luó）絲時，上下螺絲必須（xū）各用一半接頭（tóu）的螺紋（wén），壓板上螺（luó）帽的螺紋必須完全使用（yòng），不得隻（zhī）收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時（shí）要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點（diǎn）的數據，輸好數據（jù）入機（jī）床後，須再核對一次。

▌ 裝（zhuāng）夾刀具的注意事（shì）項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中（zhōng）過短。

2）每次索刀前（qián）都應檢查刀（dāo）具是否符（fú）合（hé）要求（qiú），索刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深（shēn）度值（zhí）2mm並要考慮刀（dāo）柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長（zhǎng）度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣（yàng）可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀（dāo）長等數據。

5）刀頭安（ān）裝（zhuāng）上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相（xiàng）應位置（zhì）亦同樣清（qīng）潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對（duì）刀具長度采（cǎi）用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對（duì）刀的情況），對刀時應仔細核對程（chéng）序單指（zhǐ）示。

7）當程式中斷或再行必須（xū）重新對刀時，應注意深度是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆（chāi）式的刀頭，如采用水溶（róng）性切（qiē）削液，應每半月用潤滑油（yóu）浸（jìn）數小時（shí）作（zuò）保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意（yì）事項

1）工（gōng）件拖表時必須注意（yì）垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺（chǐ）寸及散件圖上（shàng）之尺寸進（jìn）行核對中（zhōng）位。

4）所有（yǒu）工件必（bì）須使用分中方式分中，零位（wèi）在工（gōng）件邊亦須用分中（zhōng）方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如（rú）特殊（shū）情況必須單邊取數時，必（bì）須再次獲得（dé）製作組確認（rèn）才可通過。單邊取數完，緊記（jì）補償（cháng）回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與（yǔ）工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在（zài）工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去（qù）餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如（rú）果小心操作和核對便可得知（zhī）刀（dāo）長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯（cuò）誤，避免損壞工件（jiàn）、刀具及機床。

3）按照以下的方（fāng）式試切程序：

a）第（dì）一（yī）點（diǎn）高度為最高升高100mm，用眼去感覺是（shì）否（fǒu）正確；

b）控製“快移（yí）”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近（jìn）(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩（shèng）餘行（háng）程及程式是（shì）否正確；

e）再次開機後，一手（shǒu）放在暫停掣上，準備（bèi）隨時停機，另一手控製進給（gěi）速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再（zài）停止，必須一定要核對Z軸（zhóu）的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆（bǐ）抄回（huí）屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序（xù）中的刀徑大小是否與程序單相符，並在（zài）程序單上加工員簽署欄中（zhōng）即時填寫出檔案名稱與刀（dāo）徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工（gōng）不得離開，如遇（yù）換（huàn）刀或協助調較其他機床等，必須（xū）離開之情況時，須請（qǐng）其它NC組員或定時回來（lái）察看。

6）做中光時，NC技工應（yīng）特（tè）別注意開粗時沒（méi）有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如（rú）遇程（chéng）序在（zài）加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修（xiū）改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇（yù）程序出現異狀況，且無把（bǎ）握時，可以吊高來行以觀察其過（guò）程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小（xiǎo）件銅公開粗時行速不能開快，以（yǐ）避免因（yīn）振蕩而（ér）導致工件鬆動。

10）工件（jiàn）加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對（duì），看（kàn）是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小（xiǎo）組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時（shí），必須注意餘（yú）量（liàng）及進刀深度轉速、行（háng）速等問題，以避免蕩刀（dāo），同時轉角位的行速更應（yīng）予以（yǐ）控製。

12）對（duì）於程序（xù）單上要求檢測刀具直徑的，操（cāo）作員必須認真負責，同（tóng）時將測試之直徑予以（yǐ）記（jì）錄，超出公差範圍的，應立即反映給小（xiǎo）組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有（yǒu）空時，操（cāo）作員應到工作（zuò）站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適當的刀具（jù）給下一加工（gōng）備用，以免停機（jī）發（fā）生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用（yòng）不合適之刀具、加工先後安排（pái）失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當的（de）加工條（tiáo）件(轉速太慢、走空（kōng）刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程（chéng）等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或（huò）刀具，更換刀粒後，注意加（jiā）工（gōng）的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事（shì）項

1）確（què）認已做完程序單所要（yào）求的每條程序及每（měi）項指示。

2）加工完成後，必須檢查（chá）工件之外形是否符合要求，同時（shí）根據散件圖或工藝圖（tú）進行工件尺寸自（zì）檢，以及時發現失（shī）誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製（zhì）作組長。

5）工件（jiàn）下機時注意安全，尤其較大工件下機時（shí）應做好工件及（jí）NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光（guāng）的（de）表麵質量：

1）模仁（rén）、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀（dāo）紋現象

精（jīng）光（guāng）的尺寸：

1）可測量（liàng）尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長（zhǎng）時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬（yìng）質合（hé）金刀具

4）視加工要求確定精光（guāng）後（hòu）的省（shěng）模量

5）加工後製作（zuò）、品質等質量的確認

6）視加工（gōng）要求控製封膠位加工時（shí）的刀（dāo）具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況（kuàng），包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正（zhèng）常。

3）其他交接與確認，包括（kuò）圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場（chǎng）所的整理

1）按照（zhào）5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回（huí）倉。

6）已加工工件送品檢或相（xiàng）應部門。