​五（wǔ）金衝壓模（mó）具（jù）常用（yòng）標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力（lì），使折彎時的（de）尺寸更為準確。

(2). 防（fáng）止折彎時（shí）產生（shēng）的（de）拉料變形（xíng）。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小（xiǎo）折彎時的回彈，使（shǐ）折彎尺寸更準確。

減小折彎時（shí）所產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋（jīn）。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊（biān）的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓（yā）毛邊入子（zǐ）的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入（rù）模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入（rù）子周邊加工﹐

四（sì）. 預剪結構（gòu）

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪（jiǎn）斷成形﹐產品（pǐn）要求外觀或手可觸摸處（chù）均無毛邊﹐因此要求（qiú）模具在剪切的（de）前一站（zhàn）進行預剪(也（yě）稱為預壓毛邊)。設計時﹐先（xiān）要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結（jié）構

作業（yè）說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同（tóng）切（qiē）口（kǒu）之間的接觸麵（miàn），以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃（rèn）。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪（jiǎn）斷（duàn）後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一（yī）般選用Φ8.0的LB型頂（dǐng）料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可（kě）選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷（xiāo）長度的選擇（zé），應注意（yì）參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要（yào）在（zài）模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一（yī）般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂（dǐng）出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈（dàn）簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵（tiě）氟龍材質（zhì）LB型頂料銷（xiāo）適（shì）用於鋁材（cái），銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸（tū）周圍對稱（chēng）排配頂料銷（xiāo），也（yě）可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使（shǐ）用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料（liào）銷，折彎拐（guǎi）角處一定要排（pái）配一個頂料銷，頂料銷四分點距（jù）折彎邊2.5MM.

（3）折單（dān）邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔（kǒng）邊到材（cái）料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點（diǎn）後一（yī）位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩（liǎng）個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝（zhuāng）頂料銷。另外頂（dǐng）料銷（xiāo）的排配還要（yào）考（kǎo）慮整個工件的穩定性七（qī）. 打沙拉孔設（shè）計標準

1.沙拉（lā）孔的成形步驟:

a.先打沙拉後（hòu）衝孔 b.先衝孔後打沙（shā）拉 c.先衝孔，打沙（shā）拉，再衝孔（kǒng）

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺（qiǎn）沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉（lā）孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙（shā）拉孔：深沙拉孔分為（wéi）兩個步驟（zhòu），第一步，先沖底孔，第二步，打（dǎ）沙拉孔

八. 滑（huá）塊結構設計標（biāo）準

1. 滑塊（kuài）固定形式常用（yòng）的（de）有如（rú）下幾種（zhǒng）﹕

a. 適用（yòng）於（yú）中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂（chuí）直邊限（xiàn）位(1)﹔

b. 適用於以（yǐ）共用方式加工的大型滑塊﹐限位（wèi）塊（kuài）采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快（kuài）速裝卸的（de）大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位（wèi）(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合（hé）﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(4)

e.適用（yòng）於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平（píng）運動的塊合﹐中間滑塊依（yī）靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾（gā）板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通（tōng）常取外角為R1.0﹐內角取（qǔ）R0.8﹐(9)所（suǒ）示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構（gòu）形式.

(3) 圖（tú）(6)用（yòng）用於滑塊（kuài）尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺（chǐ）寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料（liào）厚（hòu）度大（dà）於或等於0.6時（shí）﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材（cái）料（liào）厚度小於（yú）0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑（huá）塊（kuài）不放間隙﹔

c. 大中型滑塊（kuài）割共用（yòng）時（shí）﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間（jiān）隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時（shí）﹐隻（zhī）能取30度（dù）及45度兩種﹐斜角最大不（bú）超過45度。

(6) 滑（huá）塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度（dù）的一半﹔

b.為確保滑（huá）塊活動可靠﹐滑塊頂部（bù）應布置適（shì）當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑（huá）塊以共用（yòng）形式加工時﹐應（yīng）將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需（xū）將圖元旋轉﹐調整工作由（yóu）加工部門自（zì）行處理﹔

d.(12)所示﹐當（dāng）模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入（rù）塊（kuài）形式。

九. 滾軸,折刀設計標準（zhǔn）

1. 滾（gǔn）軸

一般情況下（xià），滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖（tú）。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定（dìng）。

H取值小於內（nà）脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙（xì）為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的（de）送料步距。節距定位一般有切舌式和側（cè）刃定（dìng）位兩種方式（shì）。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用（yòng）。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般（bān）材料e取值為（wéi）2.0mm;對於沖（chòng）剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位（wèi）塊與沖頭的（de）間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺（chǐ）寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱（zhù）設計（jì）標準

1. 在（zài）模具設計中﹐為了防止模具在（zài）空打時打壞（huài）零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具（jù）力（lì）的（de）不平衡情況時﹐而加以限位柱以（yǐ）其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模（mó）外限位兩種。一（yī）般（bān）Φ20的用（yòng）於（yú）模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於（yú）模外位。

3. 限（xiàn）位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的（de）高度﹐如若是字（zì）模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位（wèi）柱（zhù）上下（xià）限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計（jì）標準

1. 選用兩用（yòng）銷:兩用浮（fú）升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還（hái）要考慮（lǜ）模具的大小(原則（zé）為優先取大)。具體尺寸可參考標準品（pǐn）”兩用浮升銷”。兩用浮升銷（xiāo）與之（zhī）相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的（de）讓（ràng）位深度,直接影響工件的品質（zhì）﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少（shǎo）這一現象的出現﹐根據標（biāo）準兩用（yòng）銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深（shēn）度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮（fú）升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時（shí）﹐當（dāng）導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷（xiāo）脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故（gù）規定浮升銷（xiāo）的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況（kuàng）確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送（sòng）料順利（lì）﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間（jiān）隙為0.10mm;剪切（qiē）後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十（shí）三. 定位設計標（biāo）準

由於產（chǎn）品尺（chǐ）寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計（jì）時,定（dìng）位是不可忽視的。

1. 定位按位（wèi）置分為內定位和（hé）外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定（dìng）位（wèi）塊(銷)B與產（chǎn）品間隙（xì）為0.05mm。

3. 內定位兩邊必（bì）須有對稱（chēng）頂料銷D,其與（yǔ）內定（dìng）位間隙。若（ruò）無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應（yīng）為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊（biān）來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料（liào）板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板（bǎn）讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高（gāo）度取H=3P(P為牙（yá）距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上（shàng）,向下抽牙（yá）沖（chòng）子長度均一樣（yàng）長﹐便於更換)

十（shí）五. 帶料（liào）缺口設計（jì）標淮

1. 連續模設（shè）計時﹐考慮到帶料處會由（yóu）於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切（qiē）產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。